Verschleiß und Standzeit der Dreh-Wendeschneidplatten

 Freiflächen- und Kerbverschleiß  Problem  Ursache und Maßnahmen
  • Schneller Freiflächenverschleiß, was eine schlechte Oberflächengüte oder eine schlechte Maßgenauigkeit verursacht (a).
  • Kerbverschleiß, was eine schlechte Oberflächengüte und Gefahr von Schneidkantenbruch verursacht (b, c).
  • Zu höhe Schnittgeschwindigkeit oder
    ungenügende Verschleißfestigkeit (a).
  • Oxidation oder zu hoher Abriebverschleiß wegen einer
    harten Oberfläche (b, c).
    Schnittgeschwindigkeit reduzieren.
    Eine verschleißfestere Sorte wählen.
    Eine Al2O3 beschichtete Sorte für Stahlbearbeitung wählen.
    Um kaltverfestigendes Material zu bearbeiten, einen kleineren.
    Einstellwinkel oder eine verschleißfestere Sorte wählen.
 Kolkverschleiß    
  • Schneller Kolkverschleiß, was eine schwache Schneidkante verursacht. Die Schneidkante bricht an der Nebenschneide, was eine schlechte Oberflächengüte verursacht.
  • Diffusionsverschleiß wegen zu hoher Schnittemperatur
    im Spanwinkel.
  • Eine Al2O3 beschichtete Sorte wählen.
    Eine positive Schneidengeometrie wählen.
    Eine niedrigere Temperatur erreichen, indem man Vorschub
    und Geschwindigkeit reduziert.
 Plastische Verformung    
  • Plastische Verformung (a – Schneidkante, b – Freifläche), was schlechter Spankontrolle und eine schlechte Oberflächengüte verursacht. Es gibt ein Risiko zu übermäßigem Freiflächenverschleiß, was Wendeplattenbruch verursacht.
  • Zu hohe Schneidtemperatur zusammen mit zu hohem Druck.
  • Eine härtere Sorte mit besserem Widerstand gegen
    plastische Verformung wählen.
    Für a) – Schnittgeschwindigkeit reduzieren.
    Für b) – Vorschub reduzieren.
 Aufbauschneide    
  • Schneidenaufbau, was eine schlechte Oberflächengüte
    und Kantenausbrüche verursacht, wenn man den Schneidenaufbau abreißt.
  • Das Werkstücksmaterial verschweißt sich mit der
    Wendeplatte wegen:
    -zu niedrige Schnittgeschwindigkeit.
    -negative Schneidengeometrie.
    -klebriges Material, z.B. einige rostfreie Stähle und
    reines Aluminium.
  • Schnittgeschwindigkeit erhöhen.
    Eine positive Schneidengeometrie wählen.
    Schnittgeschwindigkeit drastisch erhöhen und
    wenn die Dauerhaftigkeit sehr klein ist, Kühlmittel
    reichlich anwenden.
 Späneschlag    
  • Der nicht schneidende Teil der Schneidkante ist von den Spänen geschlagen und beschädigt. Dadurch können Spanfläche und Plattensitz beschädigt werden.
  • Die Späne sind zu lang und werden gegen die
    Schneidkante abgelenkt.
  • Vorschub leicht ändern.
    Eine andere Schneidgeometrie wählen.
    Den Einstellwinkel der Bohrstange ändern.
 Kantenausbrüche    
  • Kleine Ausbrüche längs der Schneidkante, was schlechte Oberflächengüte und schneller Freiflächenverschleiß verursacht.
  • Zu verschleißfeste Sorte.
  • Zu schwache Geometrie.
  • Schneidenaufbau.
  • Eine zähere Sorte wählen.
    Eine Wendeschneidplatte mit einer stärkeren Geometrie
    wählen.
    Schnittgeschwindigkeit erhöhen oder eine positive
    Geometrie wählen.
 Kammrisse    
  • Kleine Risse senkrecht zur Schneidkante, was
    Kantenausbruch und schlechte Oberflächengüte verursachen.
  • Kammrisse wegen Wärmewechselbelastungen aufgrund von.
    -Unterbrochenem Schnitt.
  • Ungleichmässiger Kühlmittelzufuhr.
    -Eine zähere Sorte mit höherem Widerstand gegen.
    -Wärmewechselbelastungen wählen.
    -Kühlmittel soll reichlich oder überhaupt nicht zugeführt
    werden.
 Plattenbruch    
  • Plattenbruch, der nicht nur die Wendeplatte selbst, sondern auch den Plattensitz und das Werkstück beschädigt.
  • Zu verschleißfeste Sorte.
  • Zu hohe Belastung der Wendeplatte.
  • Zu schwache Wendeplattengeometrie.
  • Zu kleine Wendeplatte.
  • Zähere Sorte wählen.
    Vorschub und/oder Schnittiefe reduzieren.
    Eine stärkere Geometrie wählen, vorzugsweise eine
    einseitige Wendeplatte. Eine dickere/größere
    Wendeplatte wählen.